液相催化加氢和其它气液反应技术及装备

技术特点

  液相催化加氢技术与设备:

  2002年,原正公司为客户设计并建成第一套高效的自吸式液相催化加氢装置,用于生产苯佐卡因、EDB和EHA,已有15年历史。迄今为止,我们共设计制造了350余套自吸式气-液反应装置或核心反应器,用于液相催化加氢、氧化、羰基化、烷基化等,累积了大量的技术和经验,可为客户提供高效的气-液反应关键设备或完整的生产装置。

  这些已经在运行的装置或关键设备主要用于化工和医药行业,核心反应器体积最大为38m³,最高反应压力为20.0MPa,最高反应温度为300℃。根据投资规模、产能、工艺及设备的不同要求,超过90%的气-液反应器及装置为间歇生产,其余不到10%为连续生产。近几年来随着技术的不断完善,连续生产装置的比例正在逐步提高。

  原正的气-液反应装置技术的优势主要体现在:1、配备高效自吸式搅拌的气-液反应器;2、转速为450-1450rpm的高速磁力密封;3、内置中空换热板; 4、催化剂沉降分离、膜分离及磁分离系统;5、优化的工艺流程和配套的自动化控制系统。有了这些技术保障,使装置具有反应速度快、无放大效应、传热能力强、产能高、催化剂套用便捷、原料及催化剂单耗低、运行能耗低、溶剂使用量少、密封无泄漏、安全可靠、易清洗、维护方便等特点。

 

产品与服务

  1. 自吸式搅拌:包含动力部件、高速磁力密封部件、密封润滑冷却部件、柔性设计的空心轴系、自吸式叶轮、轴流式叶轮和配套的控制系统等;

  2. 反应容器:带夹套、根据需要内装多层冷却盘管或多组垂直的空心换热板;

  3. 泵:输送催化剂淤浆的特种泵。

  4. 催化剂分离系统:根据催化剂的物理特性分为重力沉降分离、磁分离、烧结管过滤、膜过滤等;

  5. 15-50L实验设备:自吸式气-液反应器,用于放大试验;

  6. 详细设计:PFD、PID设计、设备设计与选型、设备布置图、管道布置图、PLC或DCS控制系统等;

  7. 完整的液相催化加氢工业化生产装置:安全可靠的间歇生产装置或连续生产装置,建设周期短、风险小、投资省;

  8. 其它气-液反应装置:氧化、烷基化、羰基化等。

  相关专利:

  1. 反应釜用密封装置,ZL201020241466.8;

  2. 一种磁力驱动装置和一种气液反应器,ZL201220750880.0;

  3. 一种气液反应器及其磁力驱动装置,ZL201220750878.3;

  4. 一种反应釜密封装置,ZL201420847334.8;

  5. 一种反应釜和换热板,ZL201420849938.6;

  6. 一种气液反应器,ZL201620184460.9;

  7. 一种磁过滤设备,ZL201620167315.X。

 

自吸式搅拌机   

    

由于氢气密度远小于液体,即使从反应器底部通入,也很快溢出富集于反应器的上部,而且在绝大多数体系中不溶,使液相催化加氢反应成为典型的受气液传质控制的反应。将反应器上部空间的氢气吸入液相中重新分散是提高气-液相接触面积较有效的途径,是提高传质速率和反应速率的捷径。

  原正公司开发的自吸式搅拌机一般采用双叶轮+空心轴结构,其中吸气叶轮在450~1450rpm的高速运行下可将反应器内气相空间的气体通过空心轴吸入液相深处并弥散在整个反应器中,实现气体的内循环,大幅度提高气-液相接触面积。另一个高效轴流桨具有悬浮催化剂、气泡再分布、强化传热等功能,而且十分省能。两个叶轮的完美配合使加氢反应速率非常快,反应时间几乎与小试反应时间相当。

  自吸式搅拌高速运行的目的是为了使搅拌在较低的功率消耗下获得更多的吸气量,而且小叶轮更容易通过人孔并在密布换热元件的高压容器内安装。

搅拌设备

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